一次转身需要多长时间？

或许只是几秒。但对于一名产线工人来说，仅需对设备布局做个小小的改动，就可以每天减少600次以上的重复转身，节约1小时工作时间，每人每年可为企业增加数十万的效益产出。

这并非空谈，而是发生在辰德资本被投企业生产现场的真实案例。

7月23-25日，第四期“辰星汇领导力训练营”第二模块如期开展，本模块以“管理工作”为主题，旨在通过精益项目管理和群策群力两个课程，为辰德资本被投企业学员提升工作效率和价值提供方法论和实践机会。

在课程中，学员们还深入辰德资本被投企业工厂，将精益管理方法现场运用在仓库管理、生产车间和机加工车间，对物料管理、生产布局、产线设置、生产环境等各个环节提出改善意见，切实改善工厂生产中存在的问题。

始于生产管理，精益原则早已被应用于各行各业的不同场景。细微之处皆可优化，不论你是员工还是企业管理者，快来发现属于你的精益之道！

一只拴在柱子上的驴和一只在拉磨的驴，同样都在动，谁能产生价值？

这个简单的问题背后就是精益管理的核心逻辑：消除只增加成本但不创造价值的工作，减少浪费，从而提高整体工作效率和价值。

精益管理起源于20世纪50年代的丰田汽车公司，后被全球企业采用，成为企业竞争的有力武器。这种模式强调，企业运营的真正目的在于制造利润，而降低成本和提升效率是获得利润的两大法宝，减少生产活动中的移动、等待、运输、过度加工、库存、返工和过量生产等浪费问题，才能为企业创造更多价值。

实际上，精益管理无处不在。小至炸油条摊位的设置、大至年产上亿的工厂建设，无一不需要精益管理的设计和实行。

如今，精益管理早已“出圈”，5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）、目视化、标准化作业等精益管理工具，不仅被应用于生产管理，更扩展至各环节的项目管理中，精益管理也上升为企业战略管理理念。

在精益管理原则下，完美并不存在，改善永无止境。精益管理强调，不断挖掘问题，细化问题，无论做得多好，改善的空间持续存在。

“精益的原则可以应用到各行各业。本次课程我最大的感触就是，要深挖问题的根本原因，对问题或者目标进行分解，不断细化，不断改进，永不止步。”一位辰星汇第四期学员表示。

精益改善从身边做起

精益的目的在于改善，只有深入现场，眼到、手到、心到，才能让精益管理真实落地。

为了提升学习效果，在第二模块课程中，学员们亲身深入辰德资本被投企业工厂，运用精益管理工具对仓库、生产车间和机加工车间分别进行现场评估，并提出改善意见和解决方案。

在生产车间，学员们发现，若对设备布局和生产流水线进行改进，可以进一步提升生产效率，经过估算，改进后的单机年产出可以由300个增加至600余个，效率提升100%以上，为企业节省近50万元的设备成本和人工成本。

生产车间精益改善前后对比

通过对机加工车间的流水线观察，学员们运用5S、目视化、标准化等工具，提出对不同产品采用不同颜色的标识进行区分，提升电子化作业水平等建议，提高贴标、包装等环节的工作效率。

对原材料库房管理来说，可视化、信息化管理尤为重要，学员们建议，企业可以根据原料种类进一步细化分区，设置标识，加强5S管理，同时完善标准化的领料、抽样、入库流程，善用信息化工具，以提升原材料管理的效率和准确性。

通过实地观察，本次精益管理课程得到了完美实践，而掌握精益管理方法后，相信学员们可以更广泛地应用于各类项目管理中，助力个人和企业工作效率和价值提升。

为了使教学进一步落地，各小组在课前还确定了企业当下最需要解决的课题，作为小组精益项目，通过课堂学习和课后深化，真正为企业解决问题。期待学员们毕业答辩的精彩汇报！